SQE供應商質量管理工具培訓

SQE供應商質量管理工具培訓

【供應商庫存管理】淺談供應商庫存管理

【供應商質量協議】供應商質量協議的大概內容是什么

【供應商質量審核】如何來評價供應商現場審核

【供應商質量評估培訓】怎么對供應商進行質量評估

【供應商績效考核】供應商績效考核規定有哪些方面

【供應商質量管理培訓】供應商質量管理有什么好的策略與方法

怎樣做好供應商質量管理的控制

【供應商庫存管理】淺談供應商管理庫存

　　在現在供應鏈管理模式下，各個環節的活動都是同步進行的，而傳統的庫存管理方法無法達到這一要求。為了解決這一需求，出現了一種新的庫存管理方法，也就是供應商管理庫存。

　　供應商管理庫存打破了傳統庫存控制各自為政的局面，能適應目前市場需求的不確定性，體現了集成化的思想，是有代表性的一種新的庫存管理思想。下面就來淺談供應商管理庫存。

　　一、供應商庫存管理的方法

　�、俳�立顧客情報信息系統。要有效地管理銷售庫存，通過建立顧客的信息庫，供應商能夠掌握需求變化的有關情況，把由零售商的需求預測與分析功能集成到供應商的系統中來。

　�、诮�立銷售網絡管理系統。供應商要很好地管理庫存，必須建立起完善的銷售網絡管理系統，保證自己的產品需求信息和物流暢通。

　�、劢�立供應商與零售商的框架協議。供應商和零售商一起通過協商，確定處理訂單的業務流程以及控制庫存的有關參數(如再訂貨點、最低庫存水平等)、庫存信息的傳遞方式(如EDI和Internet)等。

　�、茉O定標準庫存計劃。在設定經銷商的適當庫存計劃時，應先掌握經銷商所經銷的每一不同代號、不同產品種類的數量;并計算從訂購產品到進貨這一過程所需要的時間;而且須按產品類別，每種不同型號產品設定適當的庫存量。

　�、輹充N品保持適當庫存量。經銷商向制造廠家訂貨補充庫存的制度，可分為適量訂貨與定時訂貨。

　　二、供應商管理庫存的實施過程中應注意的問題

　　(1)雙方企業合作模式的發展方向問題:

　　雙方企業管理高層應該進一步加強企業之間的合作和信任，供應商管理庫存原本由供應鏈管理模式:快速反應(QR)，有效客戶反應(ECR)等供應鏈管理策略發展而來，由于買方企業相對供應商來說它產品的需求方，所以在整個VMI策略實施中占主導地位，但隨著雙方企業合作越來越緊密，雙方企業誰也離不開誰，所以隨著時間的推移，雙方企業相互之間的地位也會趨于均衡，所以供應商管理庫存也應當做出適當調整，一種新的供應商管理模式——聯合計劃預測補充 (CPFR)很可能是VMI的發展方向，它和供應商管理庫存主要的區別在于:它所涉及的雙方企業的涵蓋面更加寬廣，不象供應商管理庫那樣主要只涉及雙方企業的銷售，庫存等系統，而且雙方企業的地位更加均衡，可能說它應該是買方企業和供應商在長期實施供應鏈策略的長期選擇方向!

　　(2)產品采購數量和采購價格的調整問題:

　　在實施供應商管理庫存的期初階段，由于客觀市場環境的影響:終端市場產品的需求可能不會因為實施供應商管理庫存后而發生比較大的影響，加上買方企業不會在剛剛實施供應商管理庫存后，就對供應商的采購價格做出上升調整，所以期初階段實施供應商管理庫存所帶來利益大部分買方企業所攫取了，而在長期全面供應商管理庫存后，買方企業會因為自己成本的下降，買方會利用自己的核心競爭力——市場營銷能力來調整自己的產品銷售價格來獲得更多市場份額，獲得更多的消費者，這樣的話，那么，雙方企業的采購價格和數量就會做出調整，調整的方式主要通過事先雙方企業簽署協議來達成，但在長期實施VMI過程中，調整的頻率可能會比較大，所以雙方企業都應該對采購的數量價格頻繁變化作好充分的準備，以免在簽署協議時產生矛盾和不信任。

　　(3)長期利益分配問題:

　　長期實施供應商后，雙方企業的利潤相對于實施供應商管理庫存之前，都會得到提高，但買方企業和供應商獲得利益的上升卻“不平等”，從整個供應商管理庫存實施的過程來看，供應商承擔了大部分的工作，雖然雙方企業在實施前達成協議對實施供應商管理庫存所需要的投資共同分擔，但大部分的好處仍然被買方企業具為所有，這主要是因為買方企業相對供應商來說是產品的需求方，在整個供應鏈中它屬于上游企業，在整個供應鏈管理中站主導地位，在長期內，全面實施供應商管理庫存的過程中，雙方企業應該對整個利潤的分配在責權對等的基礎上分配。分配可以根據雙方企業的會計財務系統根據雙方企業成本大小按比例通過簽署協議來執行，分配的方式多種多樣，可以通過實物如投資設備的分配，人員培訓的分配或者直接現金的分配也可以。

　　(4)實際工作的不斷調整問題:

　　因為供應商管理庫存所帶來的效益并非一朝一夕就顯現出來(買方企業可能除外)，所以一旦實施，必將是一個長期的過程，因此，在長期實施供應商管理庫存時，雙方企業的實際工作應該不斷的調整來適應整個供應商管理庫存的實施，這主要有以下幾點:

　　產品管理應該向標準化，一致化發展:比如產品的包裝，規格及質量體系應該同一口徑，這樣不但可以減少雙方企業之間的誤會，同時對產品的售后也可有據可依。

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【供應商質量協議】供應商質量協議的大概內容是什么

　　交易的往來總少不了協議，比如甲方向乙方訂購產品，那么，為保證乙方批量供貨的產品滿足甲方質量要求，甲乙雙方就要達成以下協議。

　　一、甲乙雙方共同遵守的依據：

　　1、上方共同確認的產品所涉及到的國家標準、行業標準及其他標準。

　　2、雙方簽訂的技術協議或供貨合同中的技術要求。

　　3、雙方共同確認的圖紙、樣件。

　　4、雙方共同確認的產品驗收標準及檢查規范。

　　5、雙方共同制定的的質量糾正/預防措施及持續改進計劃。

　　二、乙方的質量保證能力要求：

　　1、乙方必須通過下列要求的質量管理體系認證和產品認證，并提供有效期內證件復印件，如是產品認證需要提供標志批準書復印件。

　　IS9001、TS16949、3C產品認證、CE產品認證、其他

　　2、乙方向甲方提供的產品，除按乙方出廠檢驗要求進行自檢并提供每批出場檢驗報告外，還應按照甲方的要求定期進行形式檢驗并提供有資質的檢驗報告，確保證所有檢測內容真實有效，否則甲方有權拒收或對該產品按不合格品處理，并按甲方《供應商質量考核管理辦法》的規定進行考核。

　　3、因乙方提供的產品發生嚴重質量問題時，乙方應積極配合甲方對質量問題進行追溯調查，并對質量體系進行審核。

　　4、乙方必須承擔因產品所帶來的安全性和可靠性的全部責任，包括產品銷售至顧客，因乙方產品責任帶來的所有損失和質量考核。

　　三、產品接收標準和要求：

　　1、乙方必須按合同及相關標準提供滿足要求的產品。

　　2、產品包裝應符合國家有關的標準要求，運輸途中要求提供防雨、防磕碰措施，要求包裝標識清晰，運輸安全可靠。

　　3、每批(件)產品應有產品名稱、件號、批號、日期的合格標識，供方按要求發貨時須有發貨清單、檢驗報告。

　　四、不合格品的處置

　　1、在進貨檢驗、投入使用過程中，出現不合格，將根據產品的特性及不符合的重要程度，分別作出讓步接收、挑選使用、拒收/退貨、報廢處理。對乙方的產品出現的批量不合格、嚴重不合格、顧客抱怨等，乙方均需制訂糾正/預防措施，并將整改情況一并報甲方。

　　2、讓步接收。被檢驗不合格項不是關鍵項，且不影響外觀、性能、可靠性等，可辦理讓步接收手續，但要進行降價處理。

　　3、挑選使用。對于來料檢驗不合格但我公司急用，可以挑選使用的，有質量不協調車間挑選使用，乙方承擔挑選工時，耽誤生產的承擔誤產工時并及時調換不合格產品。

　　4、拒收/退貨。若產品不符合項可通過返工(修)滿足要求，可給予拒收/退貨處理，必須達到要求后方可交付。

　　五、質量問題的處置和賠償責任

　　1、基本原則：因乙方的產品出現一般、嚴重質量問題(包括潛在的)，導致顧客拒收或抱怨的，對造成的損失(包括顧客的處罰、工時費、誤工費、相關損失等)，一律由乙方承擔，同時根據質量問題的嚴重程度給予相應處罰。

　　2、因對乙方退貨的返工(返修)造成甲方不能及時使用產品，由乙方承擔延誤責任。

　　3、乙方實行的產品運輸(包括托運)方式，應保持產品質量，若造成損害由乙方承擔。

　　4、經確認最終是由乙方的產品質量問題而造成的損失，按客戶“三包”賠償費用(包括材料費、維修費、運費、訴訟費等)或有顧客提供的“三包”賠償明細，由乙方承擔相應連帶責任。

　　5、對乙方的所有罰款、賠償費用，在乙方當月的貨款中直接扣除，并書面傳真通知乙方，乙方在接到通知后要及時開具收據，我公司進行賬務處理。

　　六、供應商的管理：

　　1、甲方每年對乙方的供貨業績進行綜合評價，確定供應商的評價等級。

　　2、甲方根據供應商的等級，參考相關業績，對供貨比例進行適當調整，不合格供應商將停供整頓，直至取消供貨資格。

　　3、甲方有權對乙方進行定期或不定期評價、驗證，乙方不得以任何理由加以拒絕，甲方的評價、驗證既不能免除乙方提供可接收產品的責任，也不能排除其后甲方的拒收。

　　4、對提供產品質量、價格、服務、訂貨滿意率、供貨及時率等方面具有絕對優勢的供應商，愿建立長期合作伙伴關系。

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國際采購需做好哪些風險防范

　　作為供應鏈上的一環，你可能需要評估你的供應商的生產質量控制水平，而同時作為制造商的你，也要被你的買家評估，這是客戶選擇供應商，工廠贏得客戶和訂單的先決條件。企業首先應制定供應商評估的標準，建立一個供應商評估的體系。這個評估體系包括評估用的指標和軟件，實施評估以后的資料和數據進入評估檔案。那么，如何來評價供應商現場審核呢?

　　供應商的評估分為進入評估、維持評估和淘汰評估三個階段：

　　一、進入評估。

　　這主要是根據對供應商的潛在價值和風險的分析，來確定供應商將來在供應鏈中所處的地位。

　　第一種是高風險、低潛在價值，屬于風險價值類型。所謂高風險即制造商的要求很高，產品的價值也很高，但是生產能力卻很低。我們對它要求很高，但是它本身能力很低，這一類供應商一般不會選擇。

　　第二種是低風險、低潛在價值，屬于交易價值類型。它的特點是交易成本很高，風險很低，但對我們的價值也很低。供需雙方都認為相互對對方沒有什么影響，這一類供應商一般也不被選擇。

　　第三種是低風險、高潛在價值，即價格價值類型。這一類供應商應作為選擇的重點，風險不大，但對我們整個的發展比較重要。要注意的是，選擇他們作為供應商一般沒有什么問題，問題是在價格的要求上。對這類供應商的要求是：價格上要談判，進行競標，與這一類供應商應是長期合作關系。

　　第四種是高風險、高潛在價值，即伙伴價值類型。這種供應商對我們的關系很大，它一旦不行的話，對我們的風險也很大。對這一類供應商的要求是：第一，我們要求它有共同開發的能力，要它與我們同步。第二，對這類供應商要保持經常的溝通，將有效成果共享，達到合作相對穩定。也就是說，對這類供應商要優先選擇，是因為對方有一定的能力，我們有一定的價值。對這類供應商的要求并不體現在價格上，而僅僅是要求它有共同開發的能力，尤其是在單一供應政策的條件或全球采購要求下，與這一類供應商的合作實際上是最穩定的。

　　二、維持評估。

　　首先要看供應商本身體系運行的情況。

　　第一，這個體系是不是一個動態的體系。在做此評價時，往往會被拿到了多少認證證書所迷惑，實際上即使拿到了好幾個國際標準質量體系認證證書，也并不能說明這就是一個動態運行的體系了。因為不是動態運行的話，它就很難保證穩定，這類供應商最終就會在全球供貨選擇時被剔除出去。

　　第二，在運行中看供應商測量與監控是不是可信，提供的數據是不是可信。

　　第三，這個體系在運載狀態下，如果遇到意外情況，預警、預報能力有沒有。也就是在發生意外之前，能否預感到。如果遇到趨勢性的變化，可以及時通知下一單位而采取緊急措施，不至于產生一旦遇到情況就全線停下來。這個報警必須有一個日常的數據分析系統，如果有趨勢性的傾向，整個數據分析系統就應該報警。第四，供應商能否保持持續提高的能力。只有具有持續提高的能力，才能保持發展的速度。

　　其次是考察供應商的生產能力。它體現在四個方面：要求檢驗生產過程中的能力，即用適用的設備生產合適的產品;保證生產過程控制有效，生產過程中沒有不良產品;實施精益生產;完善緊急預案，在生產過程中有處理能力。

　　其三是財務管理能力的考察。在這里要考察應收應付賬款、專項款的應用、現金流向和銀行信譽幾個方面。首要的原則是你要讓人家賺錢，你自己的企業要賺錢，你的供應商也必須賺錢，核心是讓供應商賺錢的范圍控制在比較合理的范圍之內。否則就形成非良性循環，最終的結果是大家一起犧牲質量。

　　其四是合作績效評估，即維持評估的最后階段。它要求在準時、安全交貨的情況下，在一定的利潤空間下，根據給供應商的生產量，看其有沒有合理降價的趨勢。此外，還要看現場故障服務能力、新技術新方法應用能力和與產品沒有任何關系的友情支援的能力。這里強調一點，就是把預報性維護改為預測性維護，它的區別在于預報性維護不管你有沒有出現缺陷的可能，都要進行預防，進行維護;預測性維護則是該維護的時候進行維護，不該維護的時候就不要進行維護，提高了維護的整體水平。

　　三、淘汰評估。這從兩方面體現出來。

　　一方面是通過績效評估，供應商的潛在價值喪失，表現出產品品質連續下降，交貨脫期、數量不準，價格上漲、服務拖蹋，反應遲鈍、應急無能。

　　另一方面是通過潛力評估反應出來，主要表現為產品發展停滯，技術裝備落后，體系失控、失效，過程監測失準。

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怎么對供應商進行質量評估

　　許多企業對供應商的選擇、評估以及采購量的分配，還是由總經理或采購部經理等少數人人為的、感性的行為來決定的。以致結果并不能準確地體現供應商在各個方面的表現。因為帶有個人主觀色彩的評估，會使得供應商之間并不真正具有可比性。

　　一般來說，采購人員通常從價格、品質、交期交量和配合度(服務)幾個方面來考核供應商，并按百分制的形式來計算得分，至于如何配分，各公司可視具體情況自行決定，下面就來簡單介紹下怎么對供應商進行質量評估。

　　1、價格：根據市場同類材料最低價、最高價、平均價、自行估價，然后計算出一個較為標準、合理的價格。

　　2、品質：批退率：根據某固定時間內(如一個月、一季度、半年、一年)的批退率來判定品質的好壞，如上半年某供應商交貨50批次,判退3批次，其批退率=3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品質越差，得分越低。

　　平均合格率：根據每次交貨的合格率，再計算出某固定時間內合格率的平均值來判定品質的好壞，如1月份某供應商交貨3次，其合格率分別為：90%、85%、95%，則其平均合格=(90% + 85% + 95%)÷3=90%，合格率越高，表明品質越好，得分越高。

　　總合格率：根據某固定時間內總的合格率來判定品質的好壞，如某供應商第一季度分5批，共交貨10000個，總合格數為9850個，則其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品質越好，得分更高。

　　3、交期交量：交貨率=送貨數量÷訂購數量×100%，交貨率越高，得分就越多。

　　逾期率：=逾期批數÷交貨批數×100%，逾期率越高，得分更少;逾期率越長，扣分越多;逾期造成停工待料，則加重扣分。

　　4、配合度(服務)：配合度上，應配備適當的分數，服務越好，得分越多。

　　將以上三項分數相加得出總分，為最后考核評比分數，以此來考核供應商的績效。

　　供應商評估主要有哪些控制要點

　　通常供應商評估的控制要點主要有以下幾個方面：

　　1、供應商的安選及選擇條件。

　　2、供應商的品質保證能力的調查。

　　3、供應商的樣品品質鑒定。

　　4、供應商評估內容及步驟的確定。

　　5、供應商評估結論的審核與批準。

　　6、合格供應商的批準。

　　7、合格供應商檔案的建立。

　　8、合格供應商的供貨情況定期監督與考核。

　　9、根據供應商定期考核情況，進行優勝劣汰或輔導。

　　10、監督以及發現問題的處置。

　　對供應商的控制方法主要有哪些

　　對眾應商的控制可根據物料采購金額的大小，對供應商進行ABC分類，好分重點、一般、非重點供應商，然后根據不同供應商按下列方法進行不同的控制：

　　1、派常駐代表。

　　2、定期或不定期到工廠進行監督檢查。

　　3、設監督點對關鍵工序或特殊工序進行監督檢查。 一般做法如下：首先通過座談了解公司的基本情況:如人員\規模\產量等;

　　然后對公司的體系進行考察,最后進入工廠實地考察,是否跟體系的一樣\操作規范否等等

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【供應商質量考核】供應商績效考核規定有哪些方面

　　供應商的績效管理是為了了解供應存在的不足之處，將不足之處反饋給供應商，可以促進供應商改善其業績，為日后更好地完成供應活動打下良好的基礎。下面來看看供應商績效考核規定有哪些方面?

　　一、考核基本原則

　　供應商績效管理必須持續進行，要定期地檢查目標達成的程度。當供應商知道會定期地被評估時，自然就會致力于改善自身的績效，從而提高供應質量。

　　要從供應商和企業自身各自的整體運作方面來進行評估以確立整體的目標。供應商的績效總會受到各種外來因素的影響，因此對供應商績效進行評估時，要考慮到外在因素帶來的影響，不能僅僅衡量績效。

　　二、考核的范圍

　　不同的單位針對供應商表現的考評要求不同，相應的考評指標也就不一樣，最簡單的做法是衡量供應商的交貨質量。成熟一些的除考核質量外，也跟蹤供應商的交貨表現，較先進的系統則進一步擴展到供應商的支持與服務、供應商參與本公司產品開發等表現，也就是由考評訂單、交單實現過程延伸到產品開發過程。

　　三、考核的準備工作

　　要實施供應商考評，就必須制定一個供應商考評辦法或工作程序，以便有關部門或人員依文件實施。實施過程中要對供應商的表現(如質量、交貨、服務等)進行檢測記錄，為考評提供量化依據�？荚u前還要選定被考評的供應商，將考評依據、標準及要求同本公司內對參與考評的相應部門或人員做好溝通協調。供應商考評工作通常由采購人員牽頭組織，品質、技術等人員共同參與。

　　四、考核的適用對象

　　本規定適用于公司的所有需考核的供應商。

　　當供應商對考核結果有異議時，可在5個工作日內向供應商管理部提出書面申訴，由供應商管理部門組織相關人員進行調查復審，并作出最終裁決。

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供應商質量管理有什么好的策略與方法

　　完善的質量體系是質量保證的基礎，只有加強供應商質量體系的管理，質量才有根本的保障。如何加強對供應商的質量控制、建立互利共贏的合作關系已經成為企業必須認真面對的問題�！�
一、供應商開發選擇的十大原則　
　　 供應商開發的基本準則是“Q.C.D.S”原則，也就是質量，成本，交付與服務并重的原則。在這四者中，質量因素是最重要的，首先要確認供應商是否建立有一套穩定有效的質量保證體系，然后確認供應商是否具有生產所需特定產品的設備和工藝能力。其次是成本與價格，要運用價值工程的方法對所涉及的產品進行成本分析，并通過雙贏的價格談判實現成本節約。
　
　 　系統全面性原則：全面系統評價體系的建立和使用。 　　
　　 簡明科學性原則：供應商評價和選擇步驟、選擇過程透明化、制度化和科學化�！　�
　　 穩定可比性原則：評估體系應該穩定運做，標準統一，減少主觀因素�！� 　
　　 靈活可操作性原則：不同行業、企業、產品需求、不同環境下的供應商評價應是不一樣的，保持一定的靈活操作性�！　�
　　 門當戶對原則：供應商的規模和層次和采購商相當。
　　 半數比例原則：購買數量不超過供應商產能的50%，反對全額供貨的供應商。如果僅由一家供應商負責100%的供貨和100%成本分攤，則采購商風險較大，因為一旦該供應商出現問題，按照“蝴蝶效應”的發展，勢必影響整個供應鏈的正常運行。不僅如此，采購商在對某些供應材料或產品有依賴性時，還要考慮地域風險。
　　供應源數量控制原則：同類物料的供應商數量約2~3家，主次供應商之分。這樣可以降低管理成本和提高管理效果，保證供應的穩定性。
　　供應鏈戰略原則：與重要供應商發展供應鏈戰略合作關系。 　　
　　學習更新原則：評估的指針、標桿對比的對象以及評估的工具與技術都需要不斷的更新。
二、供應商質量管理十大原則　
　　傳統的來料質量管理主要是針對IQC內部管理,對外則作為一種被動式的關系.因伴隨追求質量的提升及雙贏的局面，IQC來料質量管理將轉變為供應商的源頭質量管理。企業不是被動的與供應商打交道，而且要主動的引導，改變，管理，維護它們之間的質量休系。
　　采購商對重要的供應商可派遣專職駐廠員，或經常對供應商進行質量檢查�！　�
　　采購商定期或不定期地對供應商品進行質量檢測或現場檢查。
　　采購商減少對個別供應商大戶的過分依賴，分散采購風險�！　�
　　采購商制定各采購件的驗收標準、與供應商的驗收交接規程�！�
　　對選定的供應商，公司與之簦訂長期供應合作協議，在該協議中具體規定雙方的權利與義務、雙方互惠條件�！　�
　　采購商可在供應商處設立SJQE.SJQE通過扮演客戶的角色，從而達到推動供應商的質量。
　　采購商定期或不定期地對供應商進行等級評比，制定和落實執行獎懲措施.　　
　　每年對供應商予以重新評估，不合要求的予以淘汰，從候選隊伍中再行補充合格供應商�！　�
　　采購商對重點材料的供應商上游廠商進行質量監控管理�！�
　　管控供應商材料的制程參數變更或設計變更時均需采購商的確認批準。
三、在線供應商質量網絡化管理
　　如今出現了很多基于Internet的解決方案，這些解決方案都隱藏著質量的提升及成本削減的方法。公司可透過Internet的方式搭建供貨商質量監控平臺可全程實時監控分析供貨商各個環節的質量狀況，從而達到管控質量的目的,讓不良品不往外流。主要體現：　　
　　有效追蹤廠商對不良問題的改善執行狀況�！　�
　　采購商與供應商之間的質量信息實時的動態互動，有效達到PDCA循環目的�！　�
　　雙方無紙化的作業及數據圖表的快速查找生成，節約了成本達到互贏的局面�！　�
　　采購商可依據廠商生產的質量狀況，對來料部份進行重點管控。避免亂槍打鳥，節約人力資源�！　�
　　數據查詢方便快捷，無需通過供應商，數據真實可靠。

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怎樣做好供應商質量管理的控制

　　在激烈的市場競爭下，如何提高質量，降低成本是每個企業必須面對的難題。供應商質量管理成為企業急需挖掘的利潤增長點，對供應商的選擇、評審、培養使之成為企業的合作伙伴，隨企業的發展共同成長。

　　本文從質量控制的角度就怎樣做好供應商質量管理的控制進行探討。

　　一、供應商的選擇

　　供應商質量控制的第一點是供應商的選擇，這是質量保證的源頭。通常企業對供應商的選擇重點放在供應商的樣件的鑒定和審驗，對供應商的預審沒有具體的流程，當供應商提供樣件時已經投入了大量的人力、物力，一旦不符合容易造成雙方的浪費和延誤。對供應商的選擇應該從可能的供應商的鑒別開始，對潛在的供應商的質量保證能力和供應能力進行審核評估，這樣從源頭上控制了供應的質量，減少供需雙方的浪費。

　　在市場化的條件下，要選定一個合格的供應商并不容易，合格的供應商不但是產品質量的保證，還能有效降低：采購成本、運輸成本、延期成本、客戶信譽損失成本等。

　　在供應商選擇的過程中的質量控制的要點是：對可能的供應商進行鑒別;對開發供應商進行技術質量診斷;對供應商進行預選，研究其開發及批量質量能力和業績;編制預審核文件;供應商提供的證明文件的收集和確認;供應商的確認等等。

　　二、對供應商實施動態管理

　　(1)供應商審核

　　對供應商的審核有第二和第三方審核，通常家電制造企業對供應商的審核是要求各供應商建立ISO9000質量保證體系獲得相關認證，并結合本企業的要求安排專業審核人員對供應商進行第二方審核。第二方審核的目的是通過整合雙方的資源來提高供應商的質量保證水平，及時發現質量隱患防止批量事故發生以減少雙方的經濟效益損失。

　　一些跨國企業特別重視對供應商的評審，專門制定了供應商考核標準：GSQA程序(globalsupplierquality

　　audit)、COPQ程序(costofpoolquality)、CCRP程序(customercomplainresolution

　　procedure)。這些程序結合了環境保護、勞動法、社會責任、顧客抱怨、質量成本、供應能力等多層面的內容。

　　制定第二方審核的標準是確保審核有效性的關鍵，就我國的實際情況考慮，通常應從以下幾方面考慮：

　　1、通過主機廠的內外部環境研究來確定審核標準的內容。由于市場競爭異常激烈，主機廠應通過戰略策劃找出各自的優勢、劣勢并對各供應商的資源進行適時調整，全面提高質量管理水平，以增強其競爭力。

　　2、將提高供應商質量保證能力當作審核的基礎。質量是產品進入市場的前提，也是實施審核的重要目的之一，幫助供應商提高質量保證能力能提高雙方的經濟效益。

　　3、把各供應商的制造過程特征作為審核的核心。每個供應商的資源和生產過程都不相同，在將顧客的要求轉化為對供應商生產過程的要求時應該引導供應商對產品的特性進行充分的識別，來保證整個產品的質量滿足顧客的需求。

　　在審核過程中要求審核人員有相當的專業技術知識和管理經驗，通過雙方有效的溝通將各自的資源優勢進行調整實現互補。例如：主機廠可以發揮集團大采購的優勢為供應商采購某些原材料，雙方共享檢驗和試驗設備等等。按照雙贏的原則，經過不斷的審核、改進、提高過程，增強整體的競爭力。

　　(2)建立供應商檔案

　　對于產品較復雜、有一定規模的企業通常都有數十、上百家供應商，在審核合格選定后如何保證其長期穩定的供應能力，需要對其進行長期的動態的監控。對審核后評定合格的供應商，應建立統計數據表，就質量問題、準時交貨等等進行統計分析，每季度或半年進行等級評定、選優淘劣。

　　企業要建立供應商的質量記錄檔案，最適宜的方法是利用公司的內部網絡，建立一個客戶、供應商信息共享的數據統計分析平臺。其中包括從質檢、采購、計劃、生產、售后服務、客戶處獲得的質量信息，如：

　　* 供應商的能力調查表;

　　* 供應商的樣品測試報告;

　　* 供應商產品驗收月報/季報;

　　* 供應商考核評價資料;

　　* 供應商產品質量問題反饋單及用戶投訴，

　　* 供應商的現場評定記錄等。

　　企業利用這些資料，為動態管理提供必須的依據。供應商也可以及時看到自身的質量問題，變主機廠要求供應商改進為供應商自主的及時改進。定期考核評價是對供應商實施動態管理的有效手段，它能將客戶、主機廠、供應商有效的聯系在一起，使問題在最短的時間內得到解決。

　　企業可以根據自身特點確定評價的方式，無論采取何種形式，其結果都應記錄在數據平臺中，歸入供應商質量檔案。對質量問題發生比較多的供應商減少定貨或不進貨。同時，對候補供應商進行評定，考核評價的結果記入數據分析平臺。對供應商有效實行動態管理，對提高供應商產品質量起到良好的促進作用。

　　由上可知，在競爭日益激烈的市場條件下，企業要越來越重視供應商質量管理。供應商的質量管理是整個質量鏈中的重要環節，需要在整個產業鏈的分工合作過程中實現，做到優勢互補，風險共擔。

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